这是一款嘉兴固润生产的金属基体镶嵌石墨型滑动轴承（即工业领域常用的 “石墨镶嵌自润滑滑动轴承”），其核心设计是将固体润滑剂石墨以镶嵌形式与金属基体牢固结合，凭借独特的自润滑机制实现干摩擦工况下的稳定运行，以下从结构原理、润滑机制、核心性能及应用价值展开详细介绍：

一、核心结构组成

该轴承的结构核心为 “金属基体 + 镶嵌石墨” 的复合设计，两者协同作用保障轴承的承载能力与润滑性能。金属基体作为轴承的 “骨架”，通常选用高力黄铜（如 ZCuZn25Al6Fe3Mn3）、铝青铜（如 CuAl10Ni5Fe5）或低碳钢等高强度材质，其作用是提供可靠的机械支撑，承受工作载荷并维持轴承整体尺寸稳定性，避免因重载或冲击导致变形。石墨作为固体润滑剂，以柱状、颗粒状或粉末压制成型的形式，通过精密加工工艺（如机械钻孔填充后高温烧结、模具预置镶嵌）固定在金属基体的摩擦面，石墨的分布密度、镶嵌深度会根据工况需求精准设计，确保润滑剂储量充足且不影响基体强度。

二、自润滑工作机制

该轴承的自润滑功能源于摩擦过程中石墨润滑剂的 “转移膜形成” 与 “持续补给” 双重机制。当轴承与对磨轴发生相对运动时，摩擦产生的剪切力会促使镶嵌在金属基体中的石墨发生层间滑移，同时微小的石墨颗粒会被磨蚀并均匀转移至对磨轴的表面，逐渐形成一层连续、致密且附着力强的固体润滑膜。这层润滑膜能够有效隔离轴承金属基体与对磨轴的直接接触，将金属间的干摩擦转化为石墨润滑膜内部的低阻力滑移，从而大幅降低摩擦系数。同时，随着表层石墨的消耗，金属基体内部未被磨损的石墨会在载荷压力与摩擦热的共同作用下，持续向摩擦面渗出补充，实现润滑膜的动态再生，保障长期运行过程中的润滑连续性。

三、核心性能优势

优异的自润滑与耐磨特性：在无润滑油、润滑脂等液态润滑剂的干摩擦条件下，仍能保持极低的摩擦系数（通常为 0.05-0.15），有效减少部件间的磨损，其耐磨性远超传统金属滑动轴承，使用寿命可达普通铜套的 2-5 倍，尤其适合润滑不便或禁止油污污染的场景。

工况适应性强：金属基体的高强度的承载能力，使其能承受中重载甚至冲击载荷（动载荷可达 100N/mm² 以上，静载荷最高 150N/mm²）；石墨的热稳定性极强，在 - 80℃-600℃的宽温度范围内保持稳定润滑性能，搭配金属基体的良好导热性，可快速散逸摩擦热，避免局部过热导致的部件失效。

维护成本极低：无需额外设置供油系统、油杯或油管，也无需定期加注润滑剂，彻底省去了润滑相关的采购、人工维护成本，同时避免了废油泄漏造成的环境污，尤其适配高空、封闭空间、偏远工况等难以维护的设备部位。

运行稳定性好：润滑膜的存在使轴承运行时振动小、噪音低，且石墨的自补偿特性避免了因润滑不足导致的 “咬死”“卡滞” 现象，即使在频繁启停、低速重载等恶劣运动条件下，仍能保持平稳运行。

四、典型应用场景

该类轴承广泛应用于冶金、矿山、工程机械、通用机械等多个工业领域，尤其适配干摩擦、润滑困难、重载低速的工况。例如，冶金行业的连铸机、轧钢设备的滑动部件，能耐受高温与重载；工程机械中挖掘机臂、液压油缸的关节部位，可应对频繁摆动与无油润滑需求；矿山机械的破碎机、输送机轴承，能抵御粉尘环境与冲击载荷；此外，还可用于机床主轴轴套、船舶机械、桥梁支座、食品机械等设备，在保障设备稳定运行的同时，简化结构设计并降低维护成本。