成分（wt%）：Al 25–28、Cu 2.0–2.5、Mg 0.01–0.02、Zn 余量；液相线 484℃、固相线 376℃，凝固区间约 108℃。
特点：强度高（σb≈400MPa）、耐磨、密度≈5.0g/cm³（比青铜轻 1/3）；易缩松、吸气、铁污染、晶间腐蚀。
核心难点：宽凝固区间致缩松倾向大；Al 含量高易与铁反应；Mg 易烧损；初生 α(Al) 易粗大。
熔炉：石墨坩埚或刚玉坩埚（禁用铸铁坩埚，防 Fe 污染）；工具（浇包、撇渣勺）刷氧化铝 / 石墨涂料并烘干。
炉料：99.9% Zn、99.9% Al、99.9% Cu、纯 Mg；回炉料≤30%，干净无锈、无油污。
配比：Al 27%、Cu 2.2%、Mg 0.015%、Zn 余量。
预热坩埚至 200–300℃，烘干水分。
加 Zn 锭→升温至 450℃熔化→加 Al 锭→升温至650–700℃（完全熔化）。
加 Cu（中间合金或纯铜）→搅拌 5–10min→降温至 550–600℃。
加 Mg（用钟罩压入，防烧损）→搅拌 2–3min→精炼除气。
精炼：N₂/Ar 吹炼（0.3–0.5MPa，5–10min）或0.1–0.2% 氯化铵除气除渣。
静置 10–15min→撇渣→测温待用（重力铸造 450–480℃；压铸 540–590℃）。
温度：熔炼650–700℃、浇注450–590℃（依工艺）、温差≤±5℃。
防铁：禁用铸铁坩埚 / 工具；涂料完好；炉料无铁锈。
成分：Mg 烧损快，每炉补加 0.005–0.01%；Al、Cu 定期检测。
净化：陶瓷过滤（2–3μm，10mm 厚）除氧化物与金属间化合物。
型砂：干型砂或呋喃树脂砂；水分≤0.5%（防气孔）；透气性≥100；粒度 50/100 目。
浇注系统：开放式、底注式（防湍流）；浇道流速≤0.5m/s；设缓冲包 + 集渣包。
冒口：顶冒口 + 侧冒口，冒口模数≥铸件 1.2 倍；顺序凝固，热节处放冷铁。
排气：分型面 / 芯头开排气槽（0.2–0.5mm 深）；复杂件设排气针。
砂型预热：100–150℃（烘干水分）。
浇注温度：450–470℃（过低冷隔，过高晶粒粗大 + 气孔）。
浇注速度：慢→快→慢，充型时间 10–30s（依铸件大小）。
凝固时间：5–15min（壁厚≤20mm）；20–40min（壁厚 > 20mm）。
开箱温度：≤200℃（防变形 / 开裂）。
缩松：冒口不足→增大冒口 + 冷铁；浇注温度偏高→降 10–20℃。
气孔：型砂含水高→烘干；熔体吸气→加强精炼。
晶粒粗大：浇注温度高→控温 450–470℃；变质不足→加 Ti/B 或稀土。
材质：HT200 灰铸铁或 45# 钢；型腔表面粗糙度 Ra≤6.3μm。
涂料：石墨 + 水玻璃（厚 0.1–0.2mm）；** 预热 150–200℃** 固化。
浇注系统：底注 / 侧注，直浇道 + 横浇道 + 内浇道；内浇道截面积≥浇道总面积 30%。
冒口：金属冒口（冷却快、补缩强）；冒口尺寸为铸件热节 1.5–2 倍。
排气：分型面开0.2–0.3mm 深排气槽；型腔死角设排气孔。
模具预热：180–220℃（防激冷裂纹、改善流动性）。
浇注温度：460–480℃（比砂型高 10–20℃，金属型冷却快）。
浇注速度：平稳中速，充型时间 5–20s；避免飞溅。
冷却：空冷（复杂件）或水冷（简单厚壁件，水温≤40℃）。
脱模：**150–180℃** 脱模；用石墨脱模剂，防粘模。
优势：晶粒细、组织致密、尺寸精度高（IT8–IT10）、表面质量好、批量大。
适用：轴套、齿轮、耐磨滑块等中小尺寸、批量件。
压铸机：冷室压铸机（热室机易铁污染）；锁模力≥铸件投影面积 ×(40–60) MPa。
压室：陶瓷或耐热钢；预热200–250℃。
模具：H13 热作模具钢；热处理 HRC 48–52；型腔表面氮化处理。
熔体温度：540–590℃（比重力高，改善流动性）。
模具温度：180–220℃（温差≤±5℃，防变形）。
压射速度：慢压射 0.2–0.5m/s→快压射 20–40m/s（充型快、防氧化）。
压射压力：800–1200bar；增压压力 1000–1500bar（补缩缩松）。
保压时间：2–5s/mm 壁厚；冷却时间 5–15s。
排气：排气槽 0.2–0.3mm 深、10–20mm 宽；真空压铸（50–80kPa）更佳。
防铁染：压室 / 冲头刷陶瓷涂料；定期清理铁杂质。
缩松控制：高增压 + 合理浇道 + 溢流槽；壁厚均匀，避免热节。
脱模：**150–180℃** 顶出；用高温脱模剂，防粘模与拉伤。
优势：生产效率极高、尺寸精度高（IT6–IT8）、表面光洁、可做复杂薄壁件（≥1.5mm）。
适用：汽车零部件、电子壳体、五金配件等大批量、复杂件。
原理：熔体浇入模具→高压（500–1000MPa）下凝固→结晶细化、缩松消除、组织致密。
设备：专用挤压铸造机；模具材质 H13，预热180–220℃。
浇注温度：500–530℃（介于重力与压铸之间）。
比压：700–900MPa（确保致密）。
保压时间：30–60s（依铸件大小）。
模具温度：180–200℃。
优势：力学性能最高（σb≥420MPa、δ≥5%）、组织致密、无缩松气孔、耐磨。
适用：重载轴瓦、高压阀体、耐磨齿轮等高强度、高致密要求件。
细化剂：Ti+B（0.1–0.2%）、稀土 Ce（0.1%）、Sb+Te。
方法：熔炼后期（550–600℃）加入→搅拌 5min→静置浇注。
效果：初生 α(Al) 晶粒细化 50%+、强度↑10–15%、塑性↑20–30%。
固溶处理：420–430℃×1–2h→空冷（过饱和固溶体、提高强度）。
时效处理：120–150℃×3–5h→空冷（析出强化相、稳定尺寸、防时效变形）。
应用：重要受力件、精密件（如轴瓦、齿轮），消除铸造应力、稳定组织。
外观：目视 + 放大镜，查气孔、缩松、裂纹、冷隔。
尺寸：卡尺、千分尺、三坐标，精度达 IT8–IT10（重力）、IT6–IT8（压铸）。
力学性能：抗拉强度≥400MPa、伸长率≥3%、硬度≥110HBS。
金相：晶粒细小均匀、无粗大枝晶、缩松≤1 级。
缩松：冒口不足→增大冒口 + 冷铁；压力不够→提高压铸 / 挤压压力；温度偏高→降 10–20℃。
气孔：熔体吸气→加强 N₂/Ar 精炼；型砂 / 模具含水→充分烘干；排气不良→增开排气槽 / 真空压铸。
晶粒粗大：浇注温度高→控温 450–480℃；变质不足→加 Ti/B 或稀土；冷却慢→金属型 / 压铸加快冷却。
铁污染：设备 / 工具含铁→换石墨 / 陶瓷器具、刷涂料；炉料带铁→严控原料纯度。
晶间腐蚀：Mg 不足→补加 Mg 至 0.015–0.02%；杂质偏高→降低 Fe/Pb/Sn 含量。
砂型铸造：小批量、复杂结构、大件；成本低、灵活；精度 / 表面一般。
金属型铸造：中小批量、中等复杂、精度要求较高；效率 / 精度 / 表面均衡。
冷室压铸：大批量、复杂薄壁、高精度；效率 / 精度 / 表面最优；设备投入大。
挤压铸造：高强度、高致密、重载；性能最优；成本最高。